在注塑制品生產(chǎn)過程中，往往會(huì)遇到模具經(jīng)長時(shí)間使用后，模板發(fā)生變形使制品產(chǎn)生飛邊毛刺等缺陷而導(dǎo)致不合格的情況，通常人們采取大修或報(bào)廢的方式處理類似問題。但對(duì)于一些尺寸要求不高的制品而言，這種解決方法得不償失。本文就一種模具常見的脹模變形情形提出了一種簡便易行的解決方法。
1、排氣不良及模板脹模變形對(duì)制品影響
塑料熔體充模之前，模具模腔內(nèi)充滿空氣，在注射過程中，塑料熔體也會(huì)產(chǎn)生大量氣體。在充模過程中，這些氣體將全部被趕出模腔，其氣體排出途徑大致有以下幾種：
①模具鑲嵌件的間隙及推桿間隙;
②模具分型面;
③專門開設(shè)的排氣孔、排氣槽。
模具在排氣不良時(shí)，隨著塑料熔體不斷注入模腔，型腔內(nèi)氣體就會(huì)在逐步被驅(qū)趕中受到壓縮，受壓縮程度愈大，阻擋熔體前進(jìn)的作用愈強(qiáng)。
塑料熔體在流動(dòng)過程中由于能量損失，溫度隨之降低，造成流動(dòng)性變差，又由于壓縮氣體的迎頭阻攔，其后果不外乎以下兩方面：一是熔體不足以沖破壓縮氣體阻截，被迫停止前進(jìn)，造成制品缺料(短射)或制品燒焦;二是熔體沖破壓縮空氣阻截，但由于壓力過大(許多多點(diǎn)式澆口模具尤其如此)造成脹模。
模具(尤其是多點(diǎn)式澆口)在長時(shí)間使用后，由于其中心處澆口直接受注射機(jī)螺桿注射壓力的作用，脹模的可能性最大，也是最終導(dǎo)致制品不合格的主要因素之一。
2、模具脹模變形的原因及對(duì)策
2.1 模具實(shí)例
本實(shí)例為一鮑魚盤模具，外徑為500mm，其上均布有數(shù)百個(gè)直徑相等的小孔且為通孔，其制品形狀如圖1所示，模具澆注系統(tǒng)如圖2所示。
由于該模具使用時(shí)間較長(5年)，生產(chǎn)數(shù)量很大(30萬件)，其5點(diǎn)式澆注系統(tǒng)中心澆口周圍在注射壓力作用下發(fā)生脹模，使制品通孔產(chǎn)生飛邊，導(dǎo)致透孔率只有70%，嚴(yán)重影響了該制品的使用功能，且不透孔部分都集中于中心澆口部位。
2.2 原因分析
流動(dòng)距離比不同導(dǎo)致壓力分布不均，由于該模具為中心5點(diǎn)式澆口，根據(jù)口模公式
△P=jL (1) 式中
△P——口模壓力降
j——口模常數(shù)
L——口模長度
由式(1)可以看出，澆點(diǎn)壓力降與流動(dòng)距離成正比。由此可以導(dǎo)出中心澆口在成型時(shí)壓力P中大于其它分流道澆口壓力P分，即P中﹥P分，因此可以得出結(jié)論，中心澆口處壓力過大是導(dǎo)致脹模的根本原因。
其5點(diǎn)式澆口模具成型過程如圖3，即中心澆口處先充滿，然后向外擴(kuò)充，為使制品完全充滿，則制品中心部分要承受過大的補(bǔ)壓壓力。
圖3 5點(diǎn)式澆口模具成型過程
2.3 避免壓力不均的解決辦法和出現(xiàn)的問題
解決上述問題的最簡單辦法是堵死中心澆口。由圖1和圖2可看出，堵住中心澆口后，4個(gè)澆口處的△P值已達(dá)到一致，不再存在壓力不均現(xiàn)象，但隨之而來又出現(xiàn)一個(gè)新問題，制品在中心點(diǎn)處成型后極易形成燃燒點(diǎn)，對(duì)制品來說是不可接受的，顯然問題并未得到根本解決，如圖4所示。于是，我們據(jù)實(shí)對(duì)改動(dòng)后模具進(jìn)行一次打樣分析，發(fā)現(xiàn)制品成型后會(huì)留下一f3～f8mm的燃燒點(diǎn)。
圖4 4點(diǎn)式澆口模具成型過程
2.4 預(yù)置壓縮氣體空間
基于上述的試驗(yàn)與分析，我們采用預(yù)置壓縮空氣空間的辦法來解決上述問題，具體方法如圖5所示。
(a) (b)
1.鋁芯 2. 預(yù)置壓縮空氣空間
圖5 預(yù)置壓縮氣體空間 a——改動(dòng)前 b——改動(dòng)后
在原中心澆口空腔處，以其上半部直徑、錐度為準(zhǔn)，做一長度為原來空腔長度1/2的圓臺(tái)狀鋁芯將中心澆口上半部封閉，下部用鉆頭、鉸刀鉆鉸至f6mm一直孔。
這樣，在注塑過程中，中心部位未被排凈之氣體在注射壓力作用下的熔體擠至預(yù)置壓縮氣體空腔中被壓縮，甚至底部熔體結(jié)合處部分熔體亦被壓入其中，形成一高度約5mm的尖錐狀凸起，與原中心澆口拉斷處斷點(diǎn)痕直徑相當(dāng)，不影響制品外觀，如圖5所示。
2.5、使用預(yù)置壓縮氣體空間原理圖
1.壓縮氣體 2.熔體匯集方向（文章來源于網(wǎng)絡(luò)）
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